Gerade in der Prozessindustrie können sich hohe Fehlchargen zu einem kostspieligen Problem entwickeln. Eine ineffektive Produktion ist immer mit der teuren Entsorgung und Aufbereitung von Materialien verbunden. Die Düsseldorfer Unternehmensberatung für Unternehmen der Prozessindustrie OPC GmbH rät: Durch technische und operative Maßnahmen und eine damit verbundene Prozessoptimierung lässt sich die Produktion solcher Fehlchargen erheblich verringer und sogar vermeiden.
„Eine solche Fehlchargenvermeidung hat eine ganze Kette von positiven Auswirkungen zur Folge“, erklärt Omar N. Farhat, Geschäftsführer von OPC. „Sie reichen von der Entwicklung stabiler Prozessen bis hin zur Verbesserung der Lieferzuverlässigkeit, sie machen Kapazitäten frei und sie reduziert die Durchlaufzeiten.“ Farhat nennt das Beispiel eines internationalen Herstellers von Pigmenten. Hier hatten sich nach der Akquisition eines neuen Fertigungsstandorts im Verlauf des Integrationsprozesses deutliche Qualitätsprobleme in Form von Fehlchargen abgezeichnet. Die OPC-Experten hatten die Aufgabe, die Ursachen hierfür zu ermitteln und adäquate Maßnahmen zur nachhaltigen Reduzierung der Qualitätskosten einzuleiten.
Mittels intensiver Ablaufstudien entwickelten sie zunächst eine detaillierte Übersicht zu den anlagen- und personalgetriebenen Strukturen des Herstellprozesses. Es galt, die wesentlichen Prozessschwachstellen transparent zu erfassen und entsprechend zu priorisieren. Angestoßen durch die Erkenntnisse aus den vorgelagerten Analysen zu den eingesetzten Rohstoffen, wurden zunächst die Spezifikationsbandbreiten reduziert. Zusätzlich wurden für kritische Rohstoffe Eingangsprüfungen eingeführt, um die erforderliche Qualität der Einsatzstoffe zu gewährleisten.
„Wir fanden heraus“, so Unternehmensberater Farhat, „dass eine mangelnde Eindeutigkeit der Verfahrens- und Herstellvorschriften zu individuellen Interpretationen in der Umsetzung beziehungsweise Steuerung der Prozesse geführt hatte. Die Mitarbeiter nutzten die entstandenen Toleranzfreiräume um Prozessparameter sehr unterschiedlich“. Um diese Schwachstelle zu vermeiden, wurden gemeinsam mit den verantwortlichen Mitarbeitern die Herstellvorschriften überarbeitet, zusätzlich erhielten die Mitarbeiter individuelle Schulungsprogramme. Die Schulungen beinhalteten eindeutige Prozessvorgaben, Handlungsanweisungen, um ein verbessertes Verständnis für die chemischen Prozesse zu erreichen sowie die Vermittlung der Bedeutung von Prozessqualität für das Endprodukt.
Unter Einbindung der Forschungs- und Entwicklungsabteilung wurden die Spezifikationen und Toleranzen sowie die Prüfintervalle der In-Prozess-Kontrollen vollständig überarbeitet. Der Mehraufwand bei technologisch komplexen Produkten konnte durch eine Straffung der Prüfumfänge kompensiert werden. Produkteinstellungen im Rahmen des Fertigungsprozesses wurden analysiert und einer Standardisierung unterzogen. Abweichungen wurden mit den erforderlichen Korrekturmaßnahmen dokumentiert und im Bedarfsfall zu einer standardisierten Anwendung konvertiert.
„Besonders wichtig für die Zukunft ist es“, so Farhat, dass im Fall von nicht dokumentierten Abweichungen, die erforderlichen Maßnahmen nur noch in Abstimmung mit der F&E-Abteilung durchgeführt werden. Alle Maßnahmen zusammen führen zu einer deutlich spürbaren Reduzierung der Qualitätskosten für den Pigmentehersteller.
Seit 1996 ist OPC (organisations & projekt consulting GmbH) mit Sitz in Düsseldorf erfolgreich als Unternehmensberatung im Bereich Produktivitätsoptimierung in Europa und Nordamerika tätig. Die Kernkompetenz von OPC liegt in der Stärkung und Optimierung der organisatorischen und personellen Säulen zur Verbesserung der Produktivität und Ertragslage der Kunden. OPC kennt die Herausforderungen des Marktumfeldes von Industrieunternehmen und erarbeitet maßgeschneiderte, praxisnahe Lösungen für ihre Kunden.
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