Das Element Aluminium bildet mit dem Sauerstoff eine natürliche Oxidschicht, die ihm als Korrosionsschutz dient. Allerdings ist diese naturgegebene Oxidschicht mit bis zu 0,5 Mikrometern sehr dünn und besitzt nur eine geringe Härte.
Die Eigenschaft des natürlichem Korrosionsschutz wird beim eloxieren von Aluminium genutzt und unter kontrollierten technischen Bedingungen wird eine optimierte Oxidschicht erzeugt.
Das eloxieren von Aluminium ist somit eine weitverbreitete Methode der surface technology in der Aluminiumbearbeitung. Durch die anodische Oxidation wird eine schützende Oxidschicht auf das Aluminium erzeugt. Im Vergleich zur galvanischen Aluminiumbearbeitung wird beim Eloxieren durch das Umwandeln der obersten Metallschicht ein Oxid bzw. Hydroxid gebildet. Damit entsteht eine bis zu 25 Mikrometer dünne transparente Schicht, die korrosionsbeständig ist und auch Schutz gegen mechanische Einflüsse bietet.
Nach einer Vorbehandlung der Aluminiumoberfläche, z.B. durch Schleifen, Polieren, Entfetten oder Beizen, kommt das Eloxieren. Meistens wird dabei die frische poröse Schicht mit metallischen oder anorganischen Farbstoffen gefärbt. Anschließend erfolgt das Verdichten, das normalerweise mit heißem Wasser oder Dampf gemacht wird. Es gibt aber auch die Variante des chemischen Verdichtens – meistens in Kombination mit Heißverdichten.
Das Eloxal-Verfahren bedient sich dabei der Elektrolyse, wobei an der positiv geladenenen Aniode die Oxidation von Aluminium zu Aluminiumoxid stattfindet.
Die durch die Aluminiumbearbeitung entstandenen Schichten sind achtmal härter als Rohaluminium und somit doppelt zu hart wie Stahl. Die anodisch oxidierte Erzeugnisse wie Aluminiumprofile aus Aluminium und Aluminium-Knetlegierungen sind in der DIN 17611 genormt.
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